怎样才能做出优质的生物质颗粒？这个工序很多人都忽略了

   【环模 新闻资讯】湖南的老张投资了几十W做生物质颗粒燃料，出了几车货后就被投诉了，客户说他的颗粒长短不一，有些大小也不均匀，燃烧后有胶块，怎么烧都不暖和......

      这到底是什么原因呢？以下几个做优质生物质颗粒的关键因素，最后一个很多人都忽略了。

      优质生物质颗粒

      在生物质制粒行业中，判断优质生物质颗粒燃料标准为：极低含灰量的颗粒，例如0.3%，颗粒直径误差≤1mm，含水量≤10%，颗粒密度≥600kg/m3，颗粒保持最高的机械耐久性约96.5%。从外观上看，颗粒冷却之后外观像彩色蜡笔，表面光滑紧致，很少或没有裂纹，尝试用硬物敲击颗粒表面，不容易破碎。

      生物质颗粒制作过程

      →原料：将针状或沫状碎料送入缓冲仓
      →水分：通过旋风分离器将湿气带走，以达到制粒的水分
      →除杂：用筛分机、除铁器进行除杂除铁，提出石块铁块或较大木块等杂物
      →输送：采用螺旋输送机、绞龙输送机和提升机将物料输送到颗粒机
      →制粒：通过颗粒机将原料压制成颗粒
      →冷却：刚压制出来的颗粒温度较高，结构较为松弛，容易破碎，须冷却至常温
      →筛分：采用振动筛进行筛选，将碎料筛分出来，以确保生物质颗粒燃料的出厂质量
      →包装：将成品颗粒，经提升机送入成品仓，根据客户需求，散料吨包或袋装后运输

      制粒的关键因素

      1、木屑原料
      木屑颗粒以桉木、桦木、杨木、果木、竹屑及农作物秸杆等为原料。不同种类的原料，其压缩成型特性有很大差异。原料的种类不但影响成型的质量，如木屑颗粒的密度、强度、热值等，而且影响木屑颗粒机的产量及动力消耗。这就说明了为什么有的植物体粉碎以后容易压制成颗粒，有的比较困难。

      另外，若燃烧颗粒后出现胶块、结焦等，多是因为颗粒本身原料的灰分和加工过程的灰分过多、过杂引起的。这些杂质的存在改变了生物质颗粒燃料的灰熔点，加剧了在受热面的结焦。

      2、原料粒度 
      原料粒度较大时，颗粒机将不能有效地工作，能耗大，产量小，原料粒度不均匀，特别是形态差异较大时，木屑颗粒表面将产生裂纹，而且其密度、强度降低。同时也会造成颗粒机压辊和模具的磨损增大，增加损耗成本。  

      3、原料含水率 

      原料本身存在着适量的结合水和自由水，它们具有润滑剂的作用，只是，原料的含水率过高或过低都不能很好地成型。

      含水率过低时，如小于8%，粒子得不到充分延展，与四周粒子结合不够紧密，所以不易成型；含水率过高时，如大于18%，粒子尽管在垂直于最大主应力方向上能够充分延展，粒子间能够啮合，但由于原料中较多的水分被挤出后，分布于粒子层之间，使得粒子层间不能紧密粘合，因而也不易成型。对于木屑颗粒，原料含水率最佳在15%左右。 

      4、制粒温度 

      在颗粒生产过程中，原料和机器部件之间的摩擦作用会将原料加热到100℃，可使原料所含木质素软化，起到粘结剂作用。
温度过高则会造成物料和颗粒表面发生碳化，过高的工作温度也会影响压辊轴承的使用寿命，因此成型时生物质的加热温度应调整到一个合理的范围。

      5、成型压力与模具尺寸 

      物料压缩成型过程和原料粒子垂直于最大主应力方向（平面）的变形（延展）有密切关系。成型压力（压缩比）是材料压缩成型最基本的条件，施加的压力越大，物料的粒度越细，粒子的延展越显著，成型物的结合越紧密，密度越大。

      成型压力与模具的形状尺寸有密切关系，摩擦力的大小与模具的形状尺寸有直接关系，而模具的关键尺寸是成型孔的锥角与锥长。所以，对于不同的物料要得到较好的颗粒成型效果，就需要不同的压力（不同的压缩比），应根据原料选择合适的模具压缩比。

      6、冷却出粒

      制粒工序结束后，成型颗粒通过筛网再经过输送皮带送到冷却塔。但实际上有些颗粒厂并没有选用冷却塔，这个工序很多人都忽略了。

      从颗粒机压制出来的成型颗粒，温度大约有75-85℃，水分约15-17%左右，这么高温湿度的颗粒结构相对平缓且易碎，若不冷却直接进袋子里面，它的热气散不走，就会产生一种水气，木屑颗粒遇到水气后就会化开，到客户的手上就保证不了质量。若直接进入送料筒、传送带等配套设备，还将会致设备被腐蚀，造成不必要的损失。