浅析颗粒机不出颗粒全是粉末的主要原因
发布时间：2024/11/07
点击量：0
【环模 新闻资讯】颗粒机在制作颗粒时，有时会随着颗粒出现很多粉末，严重的话像是原料直接从上面漏了下来。出现这种状况确实很让人头疼，一方面会影响颗粒的质量，另一方面也会影响产量。宝壳今天就和大家探讨浅析一下到底是哪些原因造成颗粒机不出颗粒全是粉末。
如果原料水分过大，粉料不会太多，但是颗粒的硬度低松散，会造成模具堵塞，导致颗粒机无法排出。在这种情况下，检测原料并将水分控制在13%-18%之间。
模具和压辊是颗粒机的主要零配件和易损件，如果配件严重磨损老化或出现故障，也会导致颗粒机无法排出，需及时更换配件。
市面上有些劣质的颗粒机模具，加工粗糙，孔径不光滑或不垂直，有的模孔进口坡角太小环模失圆，故障率高，压不出颗粒。另外不同的原料需要不同的压缩比模具，模具压缩比过大，也会造成颗粒成品发黑碳化，甚至压不出料、闷机等情况。选择一家正规的模具配件厂家，比如宝壳模具，会根据客户需求定制耐磨配件。
颗粒机有不同的型号和功率，对于不同型号的颗粒机，制粒要求也不同。部分颗粒机适用于粗纤维的特殊压制，部分颗粒机则适用于细纤维的特殊压制。如果选择小型颗粒机压制粗纤维原料，这也是颗粒机不出料的原因。
模具压辊的间隙大小是制粒成型的关键因素，间隙过大会导致压辊打滑制不出料，吃料层太厚，堵机频繁，颗粒机生产效率降低，制粒密度过小造成颗粒松散、不易成型。辊模间隙过小，还会造成环模压延，压辊过度磨损，严重时会导致环模破损，或造成颗粒机震动加剧。
颗粒机生产后，会有一些沉积物，没有干净的残留物，机器下次运行后，由于温度较高，会凝固成硬块，因此颗粒机无法正常出料。应清洁内部并清除残留物。
颗粒机制粒时若出现全是粉末，宝壳总结为以下原因，大家可以参考一一排查：
颗粒机内部的零件如压辊、环模等出现磨损时，模孔被磨平，扩张严重，颗粒在成型过程中受到的挤压力不均匀或所受到的压力减少，影响了颗粒的成型率，从而产生大量粉末。
如果原料粒度过细，含粉量过高，或者原料的纤维含量过少，会导致颗粒不成型。此时需调整原料的比例，使其达到合适的比例范围，可以有效减少粉末的产生。
一般制粒要求的原料水分在13%-18%，15%为最佳。如果出现粉末状，多为原料含水量低太干了，难以挤压成型，造成粉料过多。
颗粒机的运行速度过快会使颗粒的结合力不足，容易出现粉末。另外当进料量过大时，颗粒机的负荷增加，压辊对原料的挤压力不足，颗粒无法充分成型，容易粉化。应适当降低运行速度和减少进料速度，以达到适当的结合力和合适大小的颗粒成品。
在使用颗粒机的过程中，如果模具压缩比过小，产生的压力不足，会导致颗粒成品过于松散，颗粒之间没有足够的结合力，从而容易碎成粉末。可以通过增大模具压缩比来解决这个问题。
颗粒机密封圈损坏后，原料的粉尘会从轴承室上的洞里漏下去，时间长了会造成粉尘大批量进入主轴轴承室内，造成主轴轴承损坏的情况。建议在使用一段时间后应检查密封圈是否磨损或变形，如果磨损或变形需要更换新的，更换密封圈时要把模具拆卸下来。
有些制粒朋友对颗粒机不出料或全是粉末的情况，不知道是哪里出现了问题，也不知如何下手解决。宝壳认为各种问题都是有迹可循的，选对设备，并对设备进行详细的学习了解，做好维护保养，选择优质的宝壳模具压辊等耐磨配件，既能延长使用寿命，还能降低成本，提高生产效率。
