为什么我的颗粒机产量比别人的低？影响制粒效率的最直接因素有哪些？

不少用户在制粒生产时，常会陷入这样的困境：为什么我的颗粒机产量比别人的低？颗粒成型率忽高忽低，要么大量原料无法成粒造成浪费，要么产出的颗粒松散易碎、硬度不达标；更让人头疼的是，机器还频繁出现堵孔、卡料问题，不仅耽误生产进度，还得耗费大量时间清理维修。

其实，这些糟心问题的根源，都指向了影响颗粒机制粒的几个最直接因素。宝壳认为只要搞懂它们，就能从根本上解决制粒难题，让设备稳定高效运转。 

1、水分‌：原料水分需控制在13%-18%之间，水分过高易导致机器打滑或颗粒松散，水分过低则摩擦剧烈、产量下降。 ‌

2、粒度‌：粉碎后的原料粒度直接影响制粒效率，过粗会增加压模磨损和能耗，过细易导致堵机或含粉率升高。 ‌

1、环模压缩比

也称孔径比，是指环模孔的直径与有效长度之比。压缩比需根据原料特性调整（如松木常用1:5.5-7.0），过小或过大均影响成型率。环模厚度不足或压缩比不匹配会导致颗粒易碎。

为了获得最佳的制粒性能，使产量和质量都能达到最佳状态，需要选用合理的环模压缩比。不同原料制粒时，都有相对比较适宜的压缩比值，应该根据各种原料的性质和粉碎粒度、机械性能等合理选用环模。

如果你使用一个新的环形模具，在运行颗粒机之前的第一件事是检查压缩比是否适合原材料。如果发现压缩比不对，就需要换一个，并检查模具孔内壁是否光滑，环模是否不圆。另外环模模孔的粗糙度、模孔间距、模孔形状等也会影响制粒的质量，低质量的环模会使得颗粒机难以制粒。

2、模具和压辊

模具和压辊是颗粒机的核心部件，其磨损程度直接影响制粒效率。模具的模孔磨损变大，会导致原料挤出时的压力降低，颗粒的成型质量变差，而且产量也会下降。压辊表面磨损后，与模具之间的摩擦力减小，对原料的挤压作用减弱，同样不利于制粒。

一般来说，模具连续使用一段时间后，就要检查模孔的磨损情况，当模孔直径增大超过规定值时，就需要更换模具。宝壳提醒您压辊也需要定期检查和更换，以保证其良好的挤压性能。如果模具和压辊磨损严重，不及时更换，颗粒机的产量可能会降低20%-30%。

3、喂料刮刀

喂料刮刀会随着使用时间的延长而逐渐磨损变小，而这种磨损又很容易被人们忽略。喂料刮刀还会因为堵机，拆装环模时的碰撞和其它原因，使其导向的角度改变。

这些变化会导致环模和压辊的压制区喂料不均匀，从而引起环模工作面磨损不均匀，使得模辊之间的间隙不一致，引起料层厚薄不均匀。间隙小的地方料层薄，模孔的导向口容易磨损变形，使喂料困难；间隙大的地方则由于料层太厚，减少了压辊对原料的挤压力，使出料困难，主机电流上升，生产能力降低。另外由于环模工作面喂料不均匀，导致模孔磨损的不一致，会引起颗粒料的粗细差别大的情况。

1、进料流量

很多时候生产效率下降是由进料流量不稳定而造成的。若进料过快，机器负荷随之增大，不仅耗能增加，电流上升，还可能导致进料口堵塞，甚至引发闷机事故。相反，进料过慢则会影响产能，造成能源浪费。因此，稳定的进料量是颗粒生产过程中的核心控制要素。

2、模辊间隙

压辊与环模间隙过大（<0.3mm）会导致压力不足，压辊运转的阻力增大，产生压辊打滑和颗粒机振动现象，使制粒产量下降，甚至导致堵料。模辊间隙过小则加速模具压辊磨损，在磨损过程中，环模导向口会因压辊的磨损而变形，使模孔进料困难，制粒产量逐渐下降，影响使用寿命。

结合生产经验来分析，建议初始调试时采用0.1-0.3mm，有些原料为0.3mm-0.5mm。宝壳建议用一张A4纸测量，纸张能顺利通过模辊之间即可，人工转动环模一周，有四分之一工作面能带动辊壳运转，或是断续带动。