颗粒机模具不同模孔直径对制粒的影响

【环模 新闻资讯】有颗粒用户咨询：原料粒度很细，目前成型颗粒效果很差，应该用大孔径环模还是小孔径环模？环模孔径大小对颗粒成型有什么影响？针对这些问题，宝壳压辊环模从以下内容与大家细细分析：

 

 

模具不同模孔直径对制粒的影响

 

 

颗粒机模具模孔直径大小的影响，主要体现在颗粒的大小形状、密度和紧实度。

1、大小形状：较大的模具孔径会制得较大的颗粒，而较小的模具孔径则会制得较小的颗粒。

2、颗粒的密度和紧度：当原料通过模孔时，挤压力和挤压速度会影响颗粒的密度和紧实度。较大的模孔直径会减少原料在模孔内的挤压时间，从而影响颗粒的密度和紧实度。

从制粒质量和效率的角度来说，选用不同比例的环模孔径和厚度可产生不同的影响。

○模孔直径过小，会使原料在模孔内受阻，形成断层，导致制粒不连续，颗粒松软，若厚度较厚，更导致生产效率下降，增加企业生产成本。孔径小的模具对于原料的细度与水分要求较多，也十分敏感原材料喂料的均匀度。

○对一定厚度的颗粒机模具来说，孔径越大，则模孔长度与孔径之比（长径比）越小，所以较大的模具孔径通常会导致颗粒密度较低松散，而较小的模具孔径则会制得密度较高的颗粒。

综上所述，模孔直径是影响制粒效果的重要因素之一，想达到高效和优质制粒生产效益，宝壳认为科学合理选择环模的孔径和厚度等参数十分重要。以下制粒条件我们同样不能忽视：

 

 

原料粒度对制粒的影响

 

 

○粒度过细。从制粒角度来讲，原料粒度越细小，粒子的表面积越大，粒子之间越容易结合，制粒强度高，同时混合调质时更容易吸收热量和水分，从而使得制出的颗粒越密实光滑，不易发生开裂和细粉。但不宜调节湿度，易于结团粘结，且原料粉碎过细，造成粉碎能耗过高。

○粒度过粗，进入模孔困难，不容易和其它原料结合，增加模孔及压辊的磨损，制粒后颗粒表面易产生凸凹不平的现象，且在大颗粒周围容易产生辐射式裂纹，造成颗粒易破损。尤其是小孔径模具成形更难，导致物耗高、产量低、产出颗粒含粉率高。

因此，原料粒度一般为颗粒直径的1/2～2/3或粉碎控制时采用于半颗粒直径的筛板，最大不宜＞10mm。

 

 

原料水分对制粒的影响

 

 

合适的水分可促进颗粒的成型，一般不同的原料适用水分不尽相同，会受温度成分等影响，大部分原料的水分为13%～18%，但也有个别原料的水分要求较高，不常见的原料最好进行测试，以保证颗粒效果。对于水分过大的原料在进行制粒前应降低水分，比如采用烘干工艺处理。