制粒工必备：颗粒机十大常见故障原因及处理方法

制粒室无物料进料

故障原因

处理方法

1.调质器内部堵塞、设备进料口物料起拱搭桥，阻断正常进料通道；

2.喂料绞龙传动机构出现异常故障，无法带动送料运转；

3.喂料绞龙腔体内部物料堆积，造成通道堵塞。

1.对调质器腔体及设备进料口进行全面清理，破除物料结拱；

2.全面排查喂料绞龙传动系统，定位故障点并完成修复；

3.彻底清理绞龙内部堆积物料，保证送料通道通畅。

物料正常进料但无法压制颗粒

故障原因

处理方法

1.环模模孔堵塞，物料无法挤压成型出料；

2.原料整体含水率偏高，物料成型性能变差；

3.环模与压辊工作间隙偏大，压制压力不足；

4.设备喂料刮板磨损严重，布料效果变差；

5.环模、压辊长期使用磨损超标，工作性能下降。

1.彻底疏通、清理环模模孔内残留积料；

2.精准管控原料及蒸汽含水率，匹配制粒生产工艺；

3.重新调试校准模辊工作间隙至标准范围；

4.更换磨损失效的喂料刮板、环模及压辊配件。

制粒主机无法正常启动

故障原因

处理方法

1.制粒腔体内部残留积料，设备处于带载状态；

2.设备控制电路线路异常、接触不良；

3.行程开关位置偏移，无法接触闸盘与机门操纵杆，安全保护未复位。

1.清空制粒室内残留物料，确保设备空载启动；

2.逐项排查电路系统，修复线路故障；

3.检查并调整行程开关位置，保障感应接触正常。

设备运行异响、震动剧烈

故障原因

处理方法

1.设备轴承磨损损坏、运行失效；

2.环模、压辊磨损严重，配合运行异常；

3.模辊工作间隙过小，运行产生硬性摩擦；

4.调质器、喂料器内部混入硬质杂物；

5.主轴轴承紧固松动，运行游隙过大。

1.更换损坏失效的设备轴承；

2.更换磨损超标的环模与压辊；

3.适度调大模辊间隙，规避硬性摩擦碰撞；

4.彻底清理设备内部各类异物；

5.紧固主轴锁紧螺母，消除轴承运行游隙。

制粒机频繁堵机闷机

故障原因

处理方法

1.偏转刮刀磨损物料分配不均；

2.压辊磨损；

3.一个一上的压辊卡住；

4.偏转刮刀装配位置错误；

5.饲料含水量过高。

1.更换新的偏转刮刀；

2.更换新的压辊；

3.检查压辊；

4.重新装配偏转刮刀；

5.降低水分含量。

设备安全销断裂

故障原因

处理方法

1.电机V形带未张紧；

2.电机平衡微调不均匀；

3.电流表质量问题。

1.张紧皮带或更换皮带；

2.将电机调平；

3.更换或调整电流表。

颗粒机运行冒烟

故障原因

处理方法

1.刮刀磨损，使压辊和转子支承板之间形成一层硬的物料层；

2.V形带张力不够；

3.硬的物料堆积在压辊后支承板之间形成一层硬的物料层。

1.装上新刮刀；

2.张紧V形带；

3.清除硬的物料并润滑主轴承直至润滑脂从后支承板的后面冒出为止。

环模磨损断裂

故障原因

处理方法

1.压膜内存在异物；

2.使用了过薄的环模；

3.环模的固定出了问题。

1.应改进物料的清理，做好除杂工作；

2.使用质量好的宝壳环模；

3.检查环模传动轮缘和紧固螺栓是否锁紧，必要时更换传动轮缘。

压辊轴承频繁损坏

故障原因

处理方法

1.物料中存在硬质异物；

2.压辊和环模的间隙过大；

3.使用了不合适的润滑脂；

4.压辊的润滑脂加的过少；

5.使用了已坏的轴承端盖和密封圈；

6.使用了其他厂家生产的，质量不好的压辊轴承。

1.改善物料清理；

2.正确调节压辊和环模间隙；

3.按规定使用润滑脂；

4.按规定加足润滑脂；

5.更换轴承端盖和密封圈；

6.更换原装质量好的压辊轴承。

颗粒机产量不足，满负荷运行

故障原因

处理方法

1.蒸汽添加过多（仅指温度、湿度特别敏感的物料）；

2.由于环模太厚；

3.由于蒸汽质量差，含水量高；

4.物料没有充分调质好；

5.压辊和环模的间隙过大；

6.压辊和环模过度磨损；

7.配方不好或粉碎粒度过大

1.应少加一些蒸汽；

2.应使用与物料相适应的环模厚度；

3.应重新调整供气系统；

4.提高蒸汽添加量或延长调质时间；

5.重新调整间隙；

6.更换压辊和环模；

7.调整配方或更换小孔径的筛片。