颗粒饲料制粒成型难？原因+改进方法全解析
[压辊 新闻资讯]随着养殖行业朝着规模化的快速发展，颗粒饲料凭借营养均衡、投喂便捷、饲料转化率高的优势，已然成为畜牧水产养殖的主流饲料形式。然而在用颗粒机制粒的实际生产过程中，成品颗粒出现成型困难、有裂纹等问题，不仅影响生产效率，还会降低饲料品质与养殖效益。颗粒饲料制粒成型困难的原因可能有多种，宝壳总结了以下一些常见的原因供大家参考：
颗粒机的性能状态是制粒顺利进行的保障，设备出现故障或老化，极易引发成型难题。
设备老化：颗粒机长期运行后，内部部件会出现松动、磨损加剧等问题，部件间的配合精度下降，无法形成稳定的挤压力，进而影响颗粒成型质量。
电机动力不足：电机动力不足，无法提供达标挤压力，原料在模孔内无法被充分压实，自然难以形成紧实的颗粒。
模具磨损：环模是制粒的核心部件，模孔的直径和形状直接决定颗粒规格。若模具长期使用出现严重磨损，模孔内壁会变得粗糙，原料通过阻力增大，就会导致颗粒成型困难，甚至出现不规则颗粒。
原料是制粒成型的基础，其各项指标是否达标直接决定制粒效果。
水分含量不当：水分是原料间的 “粘结剂”，含量过低会导致原料韧性不足，难以在模具中挤压下成型；含量过高则会让原料粘性过强，制粒时容易粘结成团，甚至堵塞模孔，造成生产停滞。
细度不一致：原料粉碎后若细度差异过大，粗细颗粒无法均匀结合，制粒过程中受力便会不均，最终导致颗粒成型不均匀，部分颗粒松散易散。
含杂质：原料中混入的铁块、沙石等杂质，会破坏原料的流动性，同时在挤压过程中磨损设备部件，还会阻碍原料颗粒间的紧密结合，进而影响成型效果。
环模与压辊的间隙是影响颗粒饲料制粒效率与设备寿命的关键参数。若间隙过大，会直接降低颗粒机的生产效率，严重时甚至无法挤压出合格颗粒；反之，间隙过小则会加剧压辊与环模的摩擦损耗，大幅缩短设备关键部件的使用寿命。
通常情况下，二者的适宜间隙需控制在0.1—0.3mm；而在压制草粉这类纤维含量高、成型难度大的原料时，该间隙可适当放宽至0.5毫米。
为解决颗粒饲料制粒成型困难的问题，可从以下几个方面综合施策：
原料选择：严格把控原料水分、细度等指标，对不符合要求的原料进行预处理，比如烘干调整水分、二次粉碎统一细度。
定期检查维护设备：定期检查环模、压轮等关键部件的磨损情况，及时更换损坏部件；同时做好设备的润滑、紧固工作，确保设备处于最佳运行状态。
优化操作参数：根据原料特性，合理调整喂料速度、蒸汽温度与压力，保证调质效果，让原料在最佳状态下进行制粒。
调整饲料配方：若原料本身粘结性不足，可在配方中添加适量粘结剂等辅助剂，改善原料的成型性能。
模具压缩比：压缩比直接决定颗粒的致密度和硬度。较低压缩比可提升产量、降低能耗，并减轻环模和压辊磨损，但可能导致颗粒松散、粉化率升高，影响运输和动物消化吸收；较高压缩比能增强颗粒硬度和紧密度，减少破碎，但会增加设备磨损、能耗及生产成本，甚至引发出料困难或堵孔。