颗粒机压辊越紧越好吗？颗粒成型不好是什么原因？
如果压辊和环模的间隙调节过紧，绝对会损伤环模，若调松了在制粒时又会产生打滑状况。间隙以0.1-0.3mm为宜，大约是一张纸的间隙，若压制草粉料时可加大到0.5mm。以下是颗粒机环模压辊间隙的调整方法：
1、高点接触法
调整压辊，使压辊和环模的高点处于稍稍接触的状态，此时用手盘动压辊可以听到轻微的接触声。
2、标签法
置入三张标签未辨别压辊和环模之间的间隙，调整状况，如间隙适当，则会在标签上留下压痕，如标签被压破，则说明间隙太紧，需重新调整。通过这样的调整不但可以防止压辊环模之间金属与金属的过度磨耗，同时也可保证恰当的压力，达到制粒最高产量。
压辊需要经常进行调整，以保持压辊和环模的间隙始终处于最佳的状态。在进行调试时，环模和压辊表面应彻底清洁。初次使用进行压辊的调试时建议使压辊和环模的间隙稍大一点，随着颗粒机的生产，每次停机后随时进行检查，对压辊间隙进行调整，如果环模使用时间较长而不更换，应定期检查压辊销紧螺母，以防松脱。
另外压辊应做正确的配合使用，当新环模配用第一对辊壳，用到辊壳寿命的50%时换下，调换第二对新辊壳使用，第二对辊壳用到其寿命的50%时换下，再换上第三对辊壳使用。等三对辊壳完全用完后，再把前面换下的旧辊壳换上使用，以保证环模在使用寿命60%之前，能配合使用比较平整的辊壳，使环模工作面保持平整，压力均衡。如环模只需要使用两对辊壳，把第二对辊壳换上后可完全用完，再把换下的第一对旧辊壳换上去使用。
颗粒成型不好是什么原因？
颗粒生产并不是一直一帆风顺，有时会出现颗粒松散，甚至压不成型。颗粒不成型的原因是多方面的。但从以下四方面考虑，应该能找到问题所在：
1、原料的特性
一般来说，松木等质地较为松软的木屑比较容易制粒，如果原料质地过硬，或原料为面粉状的细粉，建议掺入刨花，基本可以成型，请注意是基本成型，也就是说会出现短小的成型颗粒。正常情况下，颗粒机的原料要求是通过6-12mm的粉碎机筛网的料，也就是1-5mm左右的锯末。
2、环模压缩比
不同的物料需要不同的压缩比模具，如果出现一进料模具就堵塞，并且出料颗粒有油光发亮，甚至出现炭化发黑现象，又或颗粒软、松散、粉料多，说明这个环模不适合生产现时的物料，需请厂家给你更换合适压缩比的模具。
3、压辊与环模的间隙
制粒室压辊跟环模之间的间隙是否过大，一般为0.1～0.3mm，间隙过大的话，压力不够，无法挤压成型。
4、原料水粉
原料的含水量也是颗粒成型的关键指标，原料水分不匀、过干或过湿都会导致堵塞模孔，造成颗粒机不出料。以松木、杉木、桉木等原料为例，水分要求在13%-17%。当然这个数值不是绝对，不同的原料要求不一样，具体数值应根据自己的实际生产情况得出。