颗粒机制粒怎样做才能不松散？

在制粒生产中，会经常遇到出料不成型、又短又松散等情况，宝壳作为25年专注颗粒机配件生产的厂家，可以很负责任地告诉您：颗粒机出料松散的原因有很多，以下这几种情况最为常见：

1、原料粒度

影响颗粒机制粒不成型、又短又松散，粉料过多，首先会考虑原料问题。原料粉碎细，制粒强度高，若加蒸汽多，稍不留意易于堵机，且原料粉碎过细，造成粉碎电耗过高。而原料粒度过粗，增加模具和压辊的磨损，制粒成型困难，尤其是小孔径模具成型更难。

2、原料水分 

原料水分一般为13%-18%，原料含水率过低或过高都会影响颗粒成形。原料含水率过低，会难以挤压成形，造成粉料过多，又或出现大量的不成形粉料掺杂在颗粒中，降低制粒产量。含水率过高的话，粉料不会太多，但是颗粒的硬度比较低，颗粒机制出的颗粒很容易松散。

3、模具压缩比过小

颗粒机的模具压缩比是根据原料来定的，不同原料的压缩比是不同的。模具压缩比过小，颗粒松散、粉料多，压出来不成型，就必须重新选用模具压缩比。

4、模具压辊磨损严重

颗粒机模具压辊是将颗粒料挤压成颗粒的核心部件。在正常的生产中发现粉料突然多了起来，有可能是因为颗粒机模具压辊已经磨损到了最后的使用寿命，应及时更换。建议在使用一段时间，检查模具内壁锥孔是否磨损，压辊是否磨损。

5、筛网孔径过大

颗粒机的筛网孔径是决定颗粒大小的关键部件。如果筛网孔径过大，就会导致颗粒松散的情况。

6、进料过多

如果颗粒机进料过多，也会导致出料松散的情况。这时应减少进料量，等待颗粒机逐渐将料料加工成颗粒再进行下一批的加料。另外出料口被物料堵塞，也会导致出料松散的情况。

7、模辊间隙调整

模具压辊间隙多以0.1～0.3mm为宜。通常情况下，新压辊和新模具相配宜采用稍大的间隙，旧压辊和旧模具相配宜采用较小的间隙，大孔径的模具宜选用稍大的间隙，小孔径的模具宜选用稍小的间隙，容易制粒的物料宜取大间隙，难以制粒的物料宜取小间隙。对于操作者来说，要有实际的操作经验，对模辊间隙能够熟练地进行选择和调整。 

8、刮刀

检查原料在模具内的分布情况，不能让原料跑单边，如发生类似情况，必须调整大小喂料刮刀的位置。

颗粒机出料不成型、又短又松散的原因有很多，我们应根据具体情况进行检查和解决。如果以上方法都不起作用，建议联系专业的维修人员进行更进一步的检查和维修。