颗粒机制粒出现烧模是什么回事？

水分含量过高或过低：水分过高时，物料在模孔内易形成粘稠状堵塞，增加摩擦阻力，导致模孔内物料与模具壁之间的摩擦生热加剧；水分过低时，物料流动性差，难以被有效挤压，同样会增大挤压阻力和摩擦热。

物料成分与硬度：物料中含有过多高硬度杂质（如砂石、金属颗粒）或纤维含量过高、韧性过大，会显著增加模具的磨损和摩擦发热；此外，物料中若含有易燃性成分或热敏性物质，在高温高压下易发生局部过热碳化，进一步加剧烧模风险。

物料粒度不均匀：粗细颗粒比例失衡，细粉过多会导致模孔堵塞，粗颗粒过多则会增加挤压难度和模具局部受力不均，均可能引发局部过热。

模具质量与材质：模具材质硬度不足、耐磨性差（如未采用优质合金钢或热处理工艺不当），会导致模孔快速磨损、变形，使物料挤压不畅，摩擦热积聚；模具加工精度低，如模孔内壁粗糙、孔径不均匀或模孔排列不合理，会增加物料通过模孔的阻力和摩擦系数。

模具磨损与老化：长期使用后，模孔出现磨损、扩径、喇叭口或堵塞等现象，未及时修复或更换，会导致物料在模孔内停留时间延长，摩擦生热增加；模具与压辊之间的间隙调整不当（过小会导致过度挤压摩擦，过大则物料难以成型易打滑），也会引发局部过热。

压辊转速与喂料量不匹配：喂料量过大而压辊转速过低时，物料在模具内堆积过多，无法及时排出，导致挤压时间延长、摩擦热剧增；反之，喂料量过小而转速过高，会造成空转或物料在模孔内分布不均，局部受力过大产生过热。

切刀位置与间隙不合理：切刀与模具表面间隙过大，颗粒长度过长，易造成模具出口堵塞；间隙过小或切刀磨损严重，会与模具表面产生额外摩擦，导致模具局部升温。

开机与停机操作不规范：开机前未对模具进行预热或润滑，物料突然进入冷模孔易造成堵塞；停机时未及时清理模孔内残留物料，物料在模孔内固化结块，下次开机时强行挤压易引发过热烧模。

缺乏定期清洁与保养：模具表面及模孔内长期积累的物料残渣、油污或焦化物未及时清理，会影响物料流动，增加摩擦阻力和热量产生；设备轴承、压辊等部件润滑不良或磨损，导致运转阻力增大，间接引起模具过热。

操作人员经验不足：未能根据物料特性及时调整设备参数（如喂料量、转速、蒸汽量），或未及时发现模具堵塞、异响、温度过高等异常情况，导致问题持续恶化引发烧模。

生产环境温度过高：夏季或通风不良的车间内，设备本身散热困难，模具热量难以散发，易导致温度累积。

连续生产时间过长：长时间不间断生产，模具持续处于高负荷摩擦状态，热量不断积聚而无法有效冷却，增加烧模风险。