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    制粒含粉率高,这些粉料是从颗粒机哪来的?怎么解决?

    发布时间:2024/06/21 点击量:0

    环模 新闻资讯颗粒机制颗时,有时会随着生产颗粒出现很多粉料,严重的时候感觉像是物料直接从上面漏了下来。在这种情况下,不仅影响颗粒的质量,也影响了制粒产量及能耗。为什么总有那么多粉料从下料口出来?这种情况得浪费多少成本!

    饲料颗粒
    制粒含粉料高的原因
    造成颗粒粉化的因素很多,如原料性质、粉碎粒度、制粒工艺及设备和冷却工艺等方面,以下是一些可能导致这种情况的原因以及相应的解决方法:
    ●颗粒机经过长时间使用后,机器内部的零部件容易磨损,导致料斗内的颗粒出现破碎、粉化等情况。耐磨圈、密封圈磨损损坏,也会出现严重漏粉料情况。
    ●模具的孔径过小或者磨损严重,也会导致颗粒不成型。特别是孔径较小的模具,容易被颗粒磨损而出现粉化的情况。此时需更换合适的模具,或者调整模具的孔径大小。
    ●如果原料中含粉量过高,或者原料的纤维含量过少,会导致颗粒不成型。此时,需要检查原料的质量,并选择合适原料进行制粒。原料水分过高容易导致颗粒出现不规则形状,甚至出现破碎和粉化。
    ●操作颗粒机时,如果操作不当或者经验不足,比如进料量过大、压辊不够紧等等,就会导致颗粒粉化。如果颗粒机电机转速过高,颗粒进入压辊后也容易出现破碎和粉化。应认真阅读颗粒机的操作说明书,并掌握正确的操作技巧。
    ●压辊磨损严重,也会导致颗粒不成型。此时应调整模辊间隙或者更换新的压辊。
    另外以下情况也会导致颗粒料粉化:
    ○颗粒表面不光滑,松散或切口不整齐,在运输过程中易造成颗粒料粉化。
    ○分级筛粉料口被堵塞,过筛能力差,含粉率高。
    ○油脂添加量过高,颗粒不易成形。
    ○成品仓中物料是呈漏斗型下料的,成品仓的高度过高,颗粒料的流动性好会先下,粉料流动性差会积聚,到一定的时候会坍塌,这种坍塌下来的颗粒料含粉特别高。
    ○模具厚度薄,压缩比过小,压出来的颗粒易松散,粉化率高。
    宝壳提醒大家,不同型号的颗粒机可能存在差异,因此具体的解决方法需要根据实际情况进行调整:
    ◆提高原料的粉碎细度,能有效提升颗粒硬度。
    根据不同的原料选用不同厚度压缩比的环模,如果压出的颗粒松散粉化率高,可以提高模具的压缩比,降低模具的孔数,可提升颗粒的密实度,提高硬度。
    建议根据原料和生产情况,适当调整颗粒机的参数,包括压辊压力、模具孔径、制粒室内温度等。
    在制粒过程中,可通过调整环模和压辊的间隙来提高颗粒硬度。
    减少油脂性原料可提升颗粒的硬度。
    在制粒的时候如果切口端面不齐,颗粒料在相互摩擦的时候粉料会脱落,可使用薄切刀贴住环模的表面切料,调整或修磨切刀使颗粒切口整齐。

    颗粒包装后,尽可能减少搬运次数,避免在搬运过程中颗粒间相互摩擦造成粉化。另外还需要注意贮存的地方保持干燥,防止受潮。